Gramofon dps kryje wiele niespodzianek pod pozornie nieskomplikowaną powierzchnią. Dolna część – nazwijmy ją cokołem, jest precyzyjnie wyciętą i wyszlifowaną płytą aluminiową grubości około 0,4″. Dodatkowy ciężar stanowi wykonana ze stali nierdzewnej obudowa silnika przytwierdzona sztywno w lewym przednim rogu. Łącznie, cokół wraz z obudową silnika, ważą niewiele ponad 15 funtów.

Aluminiowy cokół jest także bazą dla trzech płytkich gniazd PVC umieszczonych na gwintowanych akrylowych słupkach, które użytkownik może podwyższać lub obniżać w celu wyrównania następnego poziomu. W gniazdach osadzone są elastomerowe podkładki, które spełniają funkcję „resorów” (sprężyn) dla wyższej warstwy.

 Środkowa część dps jest laminatem sześciu odrębnych warstw: dwóch warstw stratnego materiału tłumiącego – opisywanego jako folia antywibracyjna, ściśniętych trzema stosunkowo cienkimi warstwami sklejki z brzozy bałtyckiej i jedną, jeszcze cieńszą, warstwą korka, stykającą się z górną częścią urządzenia. Laminat – za wyjątkiem korka, jest niewidoczny dzięki ukryciu go pod piękną drewnianą ramą. Cienka warstwa korka, która zgodnie z projektem lekko wystaje z ramy, służy za wsparcie dla najwyższej warstwy gramofonu dps – czarnej arkrylowej platformy, pięknie wykonanej, z precyzyjnie wyfrezowanymi otworami montażowymi pod talerz i ramię oraz otworem, przez który wychodzi górna część silnika.

Akrylowa platforma jest spasowana z wykonanym ze stopu łożem łożyska o średnicy wewnętrznej 30 mm. W centrum łoża znajduje się nieruchomy trzpień o średnicy 10 mm, wykonany z wolframowego stopu. Czubek trzpienia ma zagłębienie pod rubinową kulkę. Wokół trzpienia ślizga się wielowarstwowa polimerowa piasta, o średnicy 25 mm w największym punkcie, która styka z kulką, stając się jedyną ruchomą częścią tego odwróconego łożyska o zerowym luzie (prześwicie).

 A teraz coś zaskakującego – piasta za pośrednictwem giętkiego pierścienia dotyka także spodu łoża. To, wraz z zastosowaniem gęstego lepkiego oleju sylikonowego w łożysku, tworzy układ o znacznym oporze. Taki stan rzeczy wydaje się nieprawidłowy, oczywiście, dopóki nie weźmiemy pod uwagę drugiej części układu napędowego dps – trzyfazowego synchronicznego silnika AC z wyjątkowo wysokim momentem obrotowym.

Silnik ten, wykonany dla dps na zmówienie i zwieńczony dobrze wyprodukowanym polimerowym kołem pasowym, podczas swej pracy pozostaje w trybie pełnej mocy, aby przezwyciężyć stałe tarcie w łożysku talerza. W trakcie działania stabilność prędkości regulowana jest przez zewnętrzny zasilacz silnika, dzięki czemu staje się wartością stałą, ustaloną i niezależną od bezwładności talerza.

Porównajmy to z systemem, w którym prąd dostarczany do synchronicznego silnika jest redukowany po rozpoczęciu pracy, podczas gdy talerz i łożysko wirują mniej lub bardziej swobodnie: począwszy od tego punktu zasilanie, nie ważne jak pomysłowo zaprojektowane, może raczej zaledwie korygować prędkość niż ją utrzymywać.

Rozważmy kolejny aspekt: dzięki połączeniu rezystywnego łożyska i silnika o wysokim momencie obrotowym uzyskujemy zalety talerza o dużej masie efektywnej bez masy – i bez wiążącej się z tym kary zmagazynowanej energii. To innowacyjne rozwiązanie pozwoliło projektantowi Willowi Baureowi wybrać jako materiał talerza lekki, sztywny i zarazem podobny do winylu akryl, ze wszystkimi tego korzyściami.

Trzecim, równie istotnym elementem całej konstrukcji, bez którego powyższe rozwiązania nie miały by racji bytu, jest wysokiej jakości zasilanie dla silnika.